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NEWS在湖北宜城，一家傳統水泥廠正上演“科幻大片”：礦車精準穿梭、機械臂精準制樣、AI系統實時預警……中國能建葛洲壩水泥所屬宜城公司（以下簡稱宜城公司）通過智能工廠建設，全力打造數字化智能水泥生產線，實現設備數控化率100%、礦山資源回采率98%、年節約成本超千萬元，推動整體生產模式實現質的飛躍，為傳統制造業轉型交出“智造答卷”。
“智慧礦山”：5G助力生成最優開采方案
走進宜城公司數智化礦山控制中心，大屏上跳動著各臺設備的運行數據。通過5G+三維地質建模技術，系統自動生成開采方案。
“過去采礦憑經驗，現在靠算法。”葛洲壩宜城水泥公司副總經理胡夢楠感慨道。今年胡咀-馬頭山礦區因地質變化導致石灰石品位波動，系統立即啟動動態配礦，調整12臺礦車作業路徑，穩定石灰石入廠質量，使生料中石灰石摻量提升3%，減少礦石廢渣外排，年節省原料成本超100萬元。
眼下，數字化信息技術已全面融入礦山開采各個環節。智慧礦山系統根據各個鏟點的地質數據和卸點的物料要求，調用線形規劃算法，計算出每個鏟點到卸點的標準流量，形成礦區物料品位與容量大數據庫，為開采計劃制定提供決策依據；根據生產需求、資源分布等情況，結合中子分析儀檢測的數據，規劃開采計劃，自動調度整個采運作業，達到精細化配礦目的，提高了進廠石灰石合格率，促進資源的綜合利用；開發智能監管系統，對人、機、物等安全生產中關鍵因素的信息進行實時監測反饋，全面提升了礦山的安全保障能力和安全生產運行效率。
目前，該礦山已入選?國家級綠色礦山名錄?，粉塵排放較傳統模式降低70%，實現“開采-抑塵-復綠”全周期生態管理。
“AI窯控”：噸熟料煤耗直降1.92千克
在宜城公司中央控制室，窯磨專家系統正實時分析2.6萬個數據點。通過機器學習預測窯爐溫度變化趨勢，系統自動調整分解爐溫度、氣氛等參數，穩定窯系統工況，將替代燃料使用率提升15%，有效降低化石燃料的消耗。
“就像給窯爐裝上智慧大腦。”葛洲壩宜城水泥公司總經理助理伍小成指著大屏介紹說，“這個系統投運率達99%，實現噸水泥熟料電耗降1%、標煤耗降1.92公斤，單條生產線年減碳可達8000余噸。”
值得一提的是，該系統采用宜城公司與廠家合作共建的形式完成，各控制回路的搭建和參數優化由宜城公司工藝人員提出詳細控制思路，自動化人員和廠家技術人員共同實施，這樣的合作模式不僅鍛煉了技術人員的專業能力，也為后續智能工廠的推廣提供了人才保障。
“全自動智能化驗室”：2小時完成全天檢測
在投資上千萬建成的全自動智能化驗室里，機械臂正將樣品送入熒光分析儀。這套系統實現了“取樣-檢測-配料”全流程無人化，檢測效率提升一倍以上。
數據顯示，化驗室投用后熟料強度提升0.5兆帕，標準偏差降低10%以上，全年平均單位水泥熟料用量減少0.2%，質量波動標準差下降10%，每年可節約成本近百萬元。
更令人驚嘆的是，該公司通過組建專業團隊自研的方式開發智能配料系統，采用智能算法搭建數據模型，根據數據模型預測生料成份對三率值結果變化，使生料合格率提升10%，相關技術獲評2023年國家智能制造示范場景。
“智能行車”：24小時滿負荷連續“工作”
宜城公司成功研發的“聯合儲庫全自動智能行車”，集遠控中心、地面系統、機上系統為一體，由中央控制室完成所有生產設備的控制、監視、參數調整，改變了傳統人工駕駛模式，實現了水泥廠聯合儲庫起重機自動化作業。
該項目具備全自動、半自動、遠程手動和現場手動四種控制模式，實現聯合儲庫橋式起重機DCS智能控制和中控室視頻監控，在全自動狀態下能24小時連續工作，每小時帶料量不小于80立方米，大幅提高了水泥生產自動化水平，同時降低人員安全風險。該項目還可提高原輔料輸送效率，增大原燃材料、石膏、熟料等物資儲量。
裝運“機械臂陣”：1分鐘自動插袋40包
走進宜城公司水泥裝運車間，3臺機械臂正精準抓取水泥袋。自動插袋機以每分鐘40包的速度運轉，較人工效率提升1.3倍。每包誤差控制在±50克內，破損率從3%降至0.1%。
“這套系統投入使用之后，裝運車輛駛入裝車區，快速完成車位校準，師傅們只需要下車刷卡，所有設備即可自動啟動，40噸袋裝水泥15分鐘精準碼放，既智能又高效。”現場的操作員正在向司機們講解使用流程。
據了解，袋裝水泥運輸曾面臨包裝破損、裝車效率低等難題。該公司引入水泥智能裝運系統，包括自動插袋機、袋裝水泥自動裝車機等，實現全流程無人清潔化生產。現在散裝水泥裝車，散裝計量秤可精準控制裝車量，誤差率低于0.5%，同時減少了人工干預，進一步提升安全保障能力，裝車效率大幅度提高。
從“國家綠色工廠”到“2023年度智能制造優秀場景”再到“2024年度湖北省先進級智能工廠”，宜城公司交出了亮眼的成績單：綜合能耗降11%、碳排放減2%、獲23項國家實用新型專利。未來，中國能建葛洲壩水泥公司計劃投入1.5億元，將智能技術延伸至全產業鏈，讓“智造基因”重塑水泥產業生態。